Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, вращая её по часовой стрелке – это поможет убрать ледяные заторы и загрязнения.

При сильном обледенении поможет очистка воздушным потоком под давлением 3-4 атмосферы. Используйте воздушный насос к выходному патрубку, предварительно отсоединив элемент от контура. Воздух необходимо прогреть до +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Используйте 50 мл препарата через заправочный клапан, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется воздушный насос, растворитель, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, отсоедините деталь от фильтра-осушителя и испарителя.

Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Если загрязнение осталось, медленно протолкните проволоку, не допуская деформации. Дополнительная информация о подборе оборудования – ремонт техники в москве.

Проверьте герметичность после сборки: нанесите мыльный раствор на стыки, включите компрессор. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Необходимые инструменты и материалы


Гибкий проводник 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Минимальная длина 1 метр.

Газовый баллон. Резервуар со специальным наконечником эффективно удалит загрязнения.

Шприц на 20–50 мл. Используется для промывки.

Очиститель на основе изопропилового спирта. Добавляется к воде в соотношении 1:3.

Ершик для бутылок. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной не менее 30 см.

Осветительный прибор. Узконаправленный свет облегчит проверку.

Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Выявление пробки в узком канале
Главный симптом – недостаточное охлаждение или его прекращение. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, возможно, образовалась пробка.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это свидетельствует о засоре.

Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, может включаться аварийный режим.

Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Примените измеритель давления. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Осмотрите теплообменник. Если на его поверхности нет равномерного слоя инея, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Отсоединение капиллярной трубки от системы


До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, и газ стравлен из магистрали.

Локализуйте участок стыковки. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Используйте горелку. Прогревайте соединение 10–15 сек, пока соединение не станет податливым. Выдержите 3–5 см от огня. Отсоедините элементы. Осторожно разделите соединение, до полного отсоединения.

Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – используйте защитные рукавицы. В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и повторите процедуру. Осмотрите демонтированные элементы: повреждения означают необходимость замены.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.

Смешайте состав: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Подача жидкости: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Медленно вводите под давлением. Ожидание: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Продувка: используйте компрессор для выдува остатков (максимум 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. Если нужно, проведите очистку снова.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.

Перед монтажом проверьте пропускную способность. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Способ контроля Признак успеха Допмероприятия

Очистка воздухом Равномерный поток воздуха Убедиться в тихой работе

Промывка растворителем Жидкость вытекает без задержек Контролировать наличие загрязнений

Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Установка трубки обратно в систему


Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Применяйте припой с содержанием серебра не менее 5% для надежной герметизации.

Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и позвольте ему поработать четверть часа без загрузки продуктов. Проверьте, работает ли компрессор в цикличном режиме и выключаться.

Зафиксируйте градусы в морозильной камере через 2 часа: температура должна снизиться до 18 градусов ниже нуля или ниже этой отметки. В основном отсеке температура должна составлять в пределах 2–5 градусов выше нуля.

Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – заметное тепло охлаждающей панели свидетельствует о правильное движение хладагента. Проверьте, что охлаждающий вентилятор движется без посторонних шумов.

Разместите чашку жидкости на центральную полку и зафиксируйте длительность охлаждения до +7°C. В рабочем приборе это займет менее трех часов.

При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, недостаточное охлаждение, влажность на поверхностях), отключите питание и осмотрите целостность подключений и количество хладагента.